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射阳新城区施工组织设计

时间:2020-07-29 16:34:05 射阳 施工组织设计 城区

 1 射阳新城区施工组织设计

 目录

 2 第一节 工程概况 第二节 各分部分项工程施工方案、质量保证措施等

 第三节 安全管理体系与措施

 第四节 环境保护管理体系与措施

 第五节 冬雨季施工措施 第六节 施工进度计划与措施

 第七节 资源配备计划

  第一节 工程概况 本工程为江苏双山集团科技位于江苏省射阳县新城区,本工程总建筑面积约

 3 82000 平方米,鉴于本工程的重要性及有关技术、质量、工期等方面的要求,确定该工程施工组织设计的指导思想是以质量为中心,建立科学管理质量保证体系,编制了项目质量施工工期进度计划。组建一个强有力的项目管理班子,在公司内部挑选具有素质高、施工经验丰富等相关技术人员组织项目部。承建本工程后,我方将在整个施工过程中积极推广应用新技术、新工艺、新材料、新设备,以一流的服务、良好的信誉、优质、高速、安全地完成各项施工任务。

 一、责任与义务 1.严格执行合同条款的各项规定,按合同规定对工程施工的安全、质量、工期等负责。将按合同要求对分包商进行管理协调,积极为分包商的工作创造条件是工程顺利进行。

 2. 将根据合同规定,认真而努力地完成工程施工和保修等工作所必须的人力、材料、管理、机具、资金、设备及其它物品,对承包范围内的各工序操作和施工方法之可靠性和安全性负责。

 3.保修合同按标书及总包合同签订。

 二、施工总体设想 施工组织设计将招标文件规定的工程施工部署,主要分部分项工程技术方案,施工现场总平面布置,工程进度计划和工期保证措施,工程质量保证措施,安全生产和文明施工管理措施,施工资源的配备计划,主要设备/材料的进场计划,投标人提供配合施工总承包单位对项目进行总包管理的措施,结合本工程特点、分析施工中的重点和难点,并提供相应的对策与措施等条款均进行了较为详细的描述。

 我司将本项目列为重点工程项目,指定具有似类工程施工经验的项目经理担任本工程项目经理,选派具有丰富的类似工程施工和经验的工程技术人员、施工管理人员组织施工项目部,加大施工机械、周转材料与劳动力的投入,保证工程资金专款专用。不搞分包,密切与甲方、监理、设计等相关方的协作配合,确保施工生产按计划有序开展。

 确保项目经理每周不少于六天,每天不少于8小时驻在现场组织施工生产。并确保按照招标文件所规定的工期、质量、安全文明等各项要求,圆满完成招标文件所规定的各项施工任务。

 认真贯彻和执行国家相关法律法规与强制性标准以及本公司贯彻 ISO9001 与

 4 ISO14001 和 GB/T28001 系列标准建立的质量、环保、职业健康安全方针和程序文件,严格按照经甲方、监理审核批准的施工设计和施工方案组织施工,确保工程质量一次性通过竣工验收合格。

 三、各施工阶段的组织要求 为确保施工目标,我方把工程划分六个阶段来实施。这六个阶段是:配合土建预留预埋阶段 —→ 预制、制作、外委加工、设备订货阶段 —→ 安装全面铺开施工阶段 —→ 配合专业设备厂家安装及总体调试阶段 —→ 联动试运行及竣工验收阶段 —→ 后续、申报资料、审核、汇总阶段。根据不同阶段的特点,及时准确地配置各要素,并采用科学合理的施工方法,保证阶段目标如期实现。

 1)

 配合土建预留预埋阶段。

 特点:配合时间较长,施工作业点多面广,工种要求齐全。

 关键点:预留预埋的质量,确保位置准确、一次到位、无遗漏。

 对策:前期组织一支多工种、作业认真负责的混合预埋施工队,配合土建进度,做好预留工作。

 2)

 预制、制作、外委加工阶段 在搞好配合土建预留预埋的同时,要对管道、支架、电气支架进行预制,对风管及支架进行制作,对特殊工件提前进行外委加工等。

 特点:不占用土建施工时效,不与土建交叉施工,不受外部影响。

 关键点:预制精度,预制时效。

 对策:排好计划,赶在正式安装前完成,尽可能加大预制深度,减少安装压力,为确保缩短工期打下基础。

 3)

 安装全面铺开阶段。

 特点:安装作业面多,持续作业时间长,受外界环境影响小。

 关键点:保证各种资源的及时调配,保证各专业施工人员的数量,协调好各专业的施工进度。

 对策:准备工作充分、周全,施工过程中,加大生产调度力度,保证计划实施不打折扣。

 4)

 配合专业设备厂家安装及总体调试阶段。

 特点:配合对象多,配合工作各异,要求都是认真、细致、及时。

 关键点:一是配合,根据各类厂家的不同要求,做好我们的工作;二是专

 5 业系统开通工作量大。

 对策:增加技师数量,特别是空调、强电、消防弱电及给排水设备专业,确保能领会专业厂家要求的意图,从而更好地配合;专业系统开通时,实行专业工程师负责制,由他们担任开通指挥员。

 5)

 联动试验及竣工验收阶段。

 特点:安装各专业综合联试工作量大,质量安全消防要求高,只许成功,不许失败。

 关键点:工作的计划性,决策的统一性。

 对策:成立联动交工验收领导小组,和发包方、总承包方及监理方共同制定详细的联动程序交工验收计划,组织精干的调试作业队,明确所有参战人员的职责和工作程序,确保程序准确、协调统一,工程一次性调试成功。同时将所有机电安装专业分包工程的技术资料收集齐全,把好资料审核、验收关,最后与自建项目交工资料汇总交付业主。

 6)

 后续、申报资料、审核、汇总阶段 特点:安装专业多,编制要求高,体量大,需专业分包单位密切合作。

 关键点:按要求积累收集、审核、整理、汇编。

 对策:确保资料与工程同步。

 第二节 各分部分项工程施工方案、质量保证措施等 本项目若被授予合同,对于我公司来说,意义重大,将列为我公司今年的重点

 6 项目,我们将把该项目作为行业内的一面旗帜来进行重点管理实施,将组成强有力、经验丰富的项目部。一旦得到中标通知,我公司即开始组建项目部,组织相关工程师进行项目施工空间优化管理,深化设计,准备施工材料设备报批资料等前期工作。

 1.各分部分项工程施工方案 为能保证本项目关键工序、关键节点和项目各阶段施工进度目标的实现,必须通过制定强有力技术措施加以保证,为关键工序的施工提供作业指导保证。

 空调多联室内、外机、立式新风空调器、低噪声柜式新风空调器、吊顶式新风机、分体空调器、风机盘管等空调设备安装、风口阀部件安装、消声器、静压箱制作安装、镀锌钢板风管制作安装、风管保温及通风系统测试等。

 镀锌钢管丝扣连接(冷凝水管道及空调水不大于 DN80 者)、镀锌无缝钢管焊接连接(空调水大于 DN80 者)、各类阀门、压力表、温度计等。

 2.管道专业分部工程施工技术 2.1

 套管预留及预埋 根据设计要求管道穿越梁、混凝土墙和楼板时,均应预埋钢制套管。套管内径较管道外径大 10mm,下面与楼板平齐,上为卫生间时应比楼板高 50mm,其它位置比楼板不低于 20mm,其管道与套管间隙用油麻填实,并用沥青灌平。

 2.2

 施工工艺流程

  2.3 施工准备 按设计要求和标准图集的标准要求,选用钢管和钢板。

 准备完善的临时电源,电焊机应置于加工场室内,防止雨淋,电焊机、切割机等用电设备必须进行可靠的接地。

 先期预留、预埋的套管,进场后与前期施工单位进行现场核对准确无误后,办理相关交接手续。

 后期应需要,所打的孔洞均采用机械式打孔,不得人工随意打击。

 2.4 套管制作 管道的套管比母管大 2 号,且周边间隙不小于 20mm。

 施工准备 套管制作 定位放线 套管安装 套管封堵

 7 穿墙套管长度与所在部位混凝土厚度一致,管端切口应平整,管口与管轴线成 90°角。

 套管采用砂轮切割切断,穿楼板套管高出地面 50mm,穿墙套管与墙面平齐,套管两端管口内倾角,套管内外除锈,刷红丹防锈漆二遍。穿越混凝土结构的套管,随混凝土施工同期预埋,穿填充隔墙的套管,随砌体施工预埋。

 套管制作规格 Dg 50 80 100 125 150 200 250 300 350 D1 60 89 108 133 159 219 273 325 377 D2 114 140 159 180 203 273 325 377 426 D3 115 141 160 181 204 274 356 378 427 D4 225 251 280 301 324 394 446 498 567 δ 4 4.5 4.5 5 6 7 8 9 9 b 10 10 10 10 10 10 10 15 15 h 4 4 4 5 6 7 8 9 9 重量kg 4.98 6.37 7.52 8.90 10.93 15.73 20.22 28.42 34.11 2.5

 定位、放线 套管安装前需要进行定位、放线,确保套管安装位置的准确性。

 找到轴线,将施工平面图中有关套管的部位在现场核实清楚,进行标记。

 找准套管安装座标,根据纵横座标确定套管中心。

 确定标高,根据施工系统图确定的标高在套管所在座标上尺量套管标准,尺量标高时根据土建建筑工程师和测量员提供的基础标高和楼层标高采用水平仪统一测量。

 2.6

 套管安装 套管在混凝土板墙上安装时,需切断主筋前书面申请,监理、甲方、设计同意后,配合结构做好钢筋加固。

 套管和土建钢板止水带交叉时,将套管与止水带交叉处进行双面满焊。

 排水管套管安装时沿排水管坡度方向设置坡度。

 出屋面的套管为防止管道安装前雨水进入室内,用塑料防水布将管口包扎起来。

 8 混凝土内的套管埋件安装后,经监理验收合格后进行隐蔽工程验收签证。

 2.7

 套管封堵 管道未安装前套管内采用塑料泡沫填满,管端采用封箱带封贴严密,防止雨水进入。

 管道安装完毕后,管道与套管间隙采用不燃性材料进行封闭堵塞,且外打玻璃胶封堵严密。

 2.8 工艺流程图

 2.9 操作要点 1)安装准备 (1)对图纸和施工方案或施工组织设计已经进行技术交底; (2)施工机具、材料、施工人员、现场施工用水、用电都已到位; (3)管路堆放处要平整、严禁与碳钢材料接触(避免发生电化学反应)。

 (4)核对图纸,检查管道布置是否与结构、其它专业管道有交叉、矛盾的情况,须与有关专业及时沟通,并找出解决的办法; (5)核对管道预埋件、套管位置、标高、坐标是否正确。

 2)管道支架制作与安装 (1)位置正确,埋设应平整牢固。

 (2)固定支架与管道接触应紧密,固定应牢靠。

 安

 装

 准

 备 预留孔洞、套管 管道预制 支架制作、安装

 管

 道

 安

 装 洞、套管处理 管道试压 防腐、保温 管路冲洗 管路消毒 通水试验

 系

 统

 调

 试

 9 (3)滑动支架应灵活,,滑托与滑槽两侧间隙应留有 3-5mm 的间隙,纵向间隙,纵向移动量应符合设计要求。

 (4)无热伸长的管道的吊架、吊杆应垂直安装。

 (5)有热伸长的管道的吊架、吊杆应向热膨胀的反方向偏移。

 (6)固定在建筑结构上的管道支、吊架不得影响结构的安全。

 (7)公称直径不大于 25mm 的管道安装时,可采用塑料管卡。采用金属制作的管卡或支架时,应在管道与支架之间加塑料带或橡胶等软物隔垫。

 (8)薄壁不锈钢管固定支架的间距不宜大于 15m,固定支架宜设置在变径、分支、接口及穿越承重墙、楼板的两侧等处。

 (9)不锈钢管垂直或水平安装的支架间距应符合下表的规定。

 公称直径 DN 10-15 20-25 32-40 50-65 80-100 水平管 1000 1500 2000 2500 3000

 立管 1500 2000 2500 3000 3500 3.管道敷设 1)管道明敷时,应在土建工程粉饰完毕后进行安装。

 2)按设计图纸画出管路分路、管径、变径、预留管口、阀门及其它附件位置等的施工草图,在实际安装位置作好标记,按分段量出管道实际尺寸,按此进行预制加工。

 3)将预制好的管道按编号搬运到安装位置依次排开,然后按顺序安装管道,管道安装按干管、后支管的顺序进行。管道之间应保持一定的间距,当设计无规定时,其净距不小于 100mm。

 4)明装管道成排安装时,直线部分应互相平行。曲线部分:当管道水平或垂直并行时,应与直线部分保持等距;管道水平上下并行时,管道部分的曲率半径应一致。

 5)当管道平行敷设时,薄壁不锈钢管道宜设置在镀锌钢管内侧。

 6)管道穿越结构伸缩缝、抗震缝及沉降缝敷设时,应根据情况采取下列保护措施:

 (1)在墙体两侧采取柔性连接; (2)在管道或保温层外皮上、下部留有不小于 150mm 的净空;

 10 (3)在穿墙处做成方形补偿器,水平安装。

 7)由于钢筋混凝土结构的施工工序多,交叉作业频繁,隐蔽工程质量监督、管道试压及发现管壁破损补救困难,所以管道不得浇注在结构层内。

 8)屋面及管道井内的管道应有可靠的接地。

 9)嵌墙敷设的管道宜用覆塑型。埋地敷设的薄壁不锈钢管,其管材牌号宜采用 0Cr17Ni12Mo2(316),并应对管沟或外壁采取防腐措施。

 1.1.2.5 管道强度试验 1)管道强度试验前,应检查系统管道各接口、节点是否已完善,管道支架是否牢固。试验时,管道接头均应明露。

 2)管道试验时,应缓慢向管道内注水,并将管路内的空气排除干净。升压时应缓慢升压。

 3)室内给水管道的水压试验压力必须符合设计要求。当设计未作注明时,给水管道系统试验压力均为工作压力的 1.5 倍。但不得小于 0.6Mpa,热水管道试验压力为系统顶点的工作压力加 0.1MPa,同时在系统顶点的试验压力不小于0.3Mpa, 4)检验方法:给水管道系统在试验压力下观测 10min,压力降不应大于0.02MPa,然后降到工作压力进行检查,应不渗不漏; 5)管道系统加压后发现有渗漏水或压力下降超过规定值时,应检查管道,在排除渗漏水原因后,再按上诉要求重新试压,直至符合要求。

 6)在温度低于 5℃的环境下进行水压试验和通水能力检查时,应采取可靠的防冻措施,试验结束后,应将存水放尽。

 4. 系统冲洗 1)管道在交付使用前必须冲洗和消毒,并经有关部门取样检验,符合国家《生活饮用水标准》方可使用。

 2)管道系统的冲洗和消毒在管道试压合格后进行。

 3)冲洗前,应对系统内的仪表加以保护,并将所有有碍冲洗工作的节流阀、止回阀等管道附件拆除,妥善保管,待冲洗后复位。

 4)管道冲洗进水口及排水口应选择适当位置,并能保证将管道系统内的杂物冲洗干净为宜。排水管截面积不小于被冲洗管道截面的 60%,排水管接至排水

 11 井或排水沟内。

 5)给水管道以系统最大流量、不小于 1.5m 流速进行管路冲洗,直至出口处的水色和透明度与入口处目测一致为合格。

 6)为防止氯离子腐蚀管道,消毒宜采用 0.03%的高锰酸钾消毒液灌满管道道进行消毒,消毒液在管道中应静置 24 小时排空后,再用饮用水进行冲洗。

 5.质量标准 依据《建筑给排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002 执行。

  管道安装的允许偏差和检验方法 项目 允许偏差(mm)

 检验方法 水平管道纵 每米 全长 25m 以上 1 ≯25 用水平尺、直尺、 拉线和尺量检查 立管垂直度 每米 全长 25m 以上 3 ≯8 吊线和尺量检查 成排管段和成排阀门 在同一平面上 3 尺量检查

 6.阀门安装 6.1 安装前按设计要求,检查其种类、规格、型号及质量,阀杆不得弯曲,按规定对阀门进行试压,检验是否泄漏。阀门进场后先随机抽取 10%作阀门打压试验,如全部合格则其余免检,否则应扩大试验面,当不合格率达到 50%以上时,阀门全部退货。

 6.2 阀门安装的位置除施工图注明尺寸以外,一般就现场情况,做到不妨碍设备的操作和维修,同时也便于阀门自身的拆装和检修。

 6.3 水平管道上的阀门安装位置尽量保证手轮朝上或者倾斜 45°或者水平安装,不得朝下安装。

 6.4 法兰阀门与管道一起安装时,可将一端管道上的法兰焊好,并将法兰紧固好,一起吊装;另一端法兰为活口,待两边管道法兰调整好,再将法兰盘与管道点焊定位,并取下焊好再将管道法兰与阀门法兰进行连接。

 6.5 阀门法兰盘与钢管法兰盘平行,一般误差应小于 2mm,法兰螺栓应对称上紧,选择适合介质参数的垫片置于两法兰盘的中心密合面上,注意放正,然后

 12 沿对角先上紧螺栓,最后全面上紧所有螺栓。

 6.6 大型阀门吊装时,应将绳索栓在阀体上,不准将绳索系在阀杆、手轮上。安装阀门时注意介质的流向,截止阀及止回阀不允许反装。

 6.7 螺纹式阀门,要保持螺纹完整,加入填料后螺纹应有 3 扣的预留量,紧靠阀门的出口端装有活接,以便拆修。

 7.通风空调分部工程施工技术 7.1 通风系统安装 7.2

 施工工艺流程

 7.3 施工准备 工程施工设计图和其他技术文件齐全,并经会审或审查; 施工方案或施工组织设计已进行审核及现场技术交底; 材料、施工人员、施工机具等能够保证正常施工需要; 施工现场的用电和材料贮放场地条件能满足需要; 提供的管材和管件符合国家现行有关产品标准,其实物与资料一致,并附有产品说明书和质量合格证明书。

 7.4 预埋与预留 进场在配合土建施工单位进行通风系统孔洞预留的同时,并复核土建单位前期所预留孔洞的标高及洞口尺寸,为风管安装提供准备。

 7.5 共板法兰风管制作 本工程的风管采用共板法兰镀锌钢板制作。

 1、材料检验 镀锌薄钢板、型钢、螺栓等材料进场检查其产品质量证明书、合格证等随货同行文件。

 金属材质应按类别妥善放置、保管、标识明确,不得有氧化、腐蚀现象。

 镀锌薄钢板的表面镀锌层应均匀无起皮,压痕、水印。

 2、共板法兰风管制作 预埋预留 风管制作 支架制安 风管安装风管保温 风管漏风测试 施工准备 风管漏光测试

 13 (1)、共板法兰风管制作流程如图:

  (2)、风管制作注意事项 风管加工场地应平整,表面应清洁,局部区域应铺设木板或橡胶板,加成半成品后,搬运至安装位置附近,整齐排放,为保证铁皮表面不易损伤,不允许在板材表面采用金属划针划线,在各加工工序中,应尽量出现划伤现象,并操持表面清洁。

 制作较复杂的风管部件时,应先作样板,然后利用样板划线落料,不得直接在钢板上划线。

 风管成型咬口时,应使用木锤或木方,不得利用金属物件敲打钢板表面。

 镀锌铁皮的存放应加垫方木架,搬运时不得拖拉,以免划伤钢板表面。

 风管成型应尽量减少手工捶击敲打,以免引起内应力的增加,造成不均匀的变形,同时降低板材的耐腐蚀性能。

 加工场地必须每天清扫,边角余料要及时清理出场,做到文明施工。

 (3)、风管加工 风管在制作前根据施工图的走向与标高,在现场实测后绘制施工小样,标注准确尺寸,然后根据施工小样的尺寸进行下料,并检查标高、位置与预埋、预留情况。

 制作较复杂形状的风管时,先作好样板,压在钢板上划线(落线) 采用机械加工剪板、折边、咬口等,做到一次成型,减少手工操作。

 本工程采用联合咬口和单咬型式连接。

 联合咬口用于矩形负管,弯头、三通管及四通管的咬接,单咬口用于板的拼装和圆形风管的闭合咬口。风管咬口宽度见下表:

 材料出库 放

 样 统一排放 尺寸检查 下料 折边成型 轧制咬口 清理油污、尘土 尺寸检查 咬口成型

 铆接法兰 风管组装 风管成型

 14 钢板厚度 平咬口宽度 b(mm) 角咬口宽度 b(mm) 0.7 以下 6~8 6~7 0.7~0.82 8~10 7~8 0.9~1.2 10~12 9~10 风管咬口必须紧密,宽度均匀,无孔洞,半咬口和胀裂等缺陷,直管纵向咬口接缝必须错开。

 加工时,应把机械上的铁锈、杂物擦洗干净,风管成型前,钢板应进行清洁,去除板面上的油污、杂物。

 所有咬口拼接缝均应涂上密封胶,溢出的密封胶要及时地清理干净。

 为保证工程进度,必须根据进度计划表,分层、分系统、先直管后弯管,且必须以吊装方便为原则来分段、节、条加工。

 所有风管分节加工,每节的长度应在规定范围内,两边法兰连接,角铁加固,规定如下表:

 最大加固间距表 圆形风管直径(mm) 非保温风管≥630 非保温风管<630 矩形风管大边长 或保温风管≥800 或保温风管<800 一般风管(m) 1.2 2.5 排烟风管(m) 0.7 1.2 风管加固。矩形风管边长大于或等于 630mm。保温风管边长大于或等于800mm 时,并且风管管段长度大于 1.2m 时,对风管进行加固。对连长小于等于800mm 的风管采用楞筋加固。对于中压系统的风管,必须采用加固框加固。

 制作的直管、弯头、三通等部件应检查其角度、平行度及垂直度是否正确,存地偏差不大时,可采用增减翻边量来进行调整;存在偏差较大时,不允许利用翻边来校正。

 风管制作完毕后,组织专人对其外观,尺寸等参数进行检查,严防不合格品流入下道工序。检查合格后,清理干净,按系统分别编号并妥善保管。成型风管如图所示:

 8.支、吊架制作安装 1、支、吊架制作 (1)、风管支、吊架材料型号与规格表:

 15 风管边长尺寸 b 吊杆材料规格 吊架材料规格 防晃支架材料规格 b≤630 元钢φ10 角钢∠50×5 角钢∠50×5 630<b≤1500 元钢φ12 槽钢[8# 槽钢[8# 1500<b≤2500 元钢φ14 槽钢[10# 槽钢[10# (2)、支、吊架螺栓孔应采用钻床钻孔,吊杆应垂直,螺纹应完整。

 (3)、支、吊架安装前除锈刷红丹防锈漆 2 遍。

 2、支、吊架安装 支、吊架在风管安装前安装到位。

 (1)、直管段上的支、吊架安装应拉通线,保持支、吊架在一条线上,支、吊架间距不大于 3mm。

 (2)、风管的始末端及拐弯处及三通支管的起始处 0.5m 内应设支、吊架。

 (3)、支、吊架与风口、阀门、检查门及自控机构,法兰连接处 0.5m 应设支、吊架。

 (4)、防火阀长边尺寸≥630mm 时应设独立的支、吊架。

 (5)、风管直管段长度>20m 时,风管的始末端应设立防晃支、吊架。

 9.

 风管及阀部件安装 风管的安装必须服从专用设备(例如吊装空调机等)的安装。安装前,根据设备图纸进行核对,防止风管安装阻碍专用设备的安装。如果风管安装后,与专用设备安装位置发生冲突,必须及时对风管进行拆除;如果风管完后,对专用设备的运输通道、安装空间产生影响的,风管及时拆除后,在专用设备安装完毕后,再对风管进行恢复。

 工艺流程:

 1)确定标高。按照设计图纸并参照土建基准线找出风管标高。

 风管准备 确定标高 制作吊架 设置吊点 安装吊架 风管排列 法兰连接 安装就位 检验

 16 2)制作支吊架 (1)标高确定后,按照风管系统所在的空间位置,确定风管支、吊架形式。风管支吊架的制作严格按照通风图集《风管支吊架》T616 用料规格和做法制作。

 (2)在制作支吊架前,首先要对型钢进行矫正。小型钢一般采用冷矫正,较大的型钢须加热到 900℃左右后进行热矫正。矫正的顺序为,先矫正扭曲、后矫正弯曲。

 (3)型钢的切断和打孔。型钢的切断使用砂轮切割机切割,使用台钻钻孔。支架的焊缝必须饱满,保证具有足够的承载能力。

 (4)圆风管抱箍的圆弧应与风管圆弧一致。

 (5)全牙吊杆根据风管的安装标高适当截取。露丝不能过长,以丝扣末端不超出托架最低点为准。

 3)支吊架安装 (1)本工程支吊架的固定采用以下几种方法:①膨胀螺栓法。本方法适用于规格较小的风管支吊架的固定。本工程支吊架固定大多数采用此法,通过在楼板、梁柱上打膨胀螺栓固定支吊架。②焊接法。本方法适用于风管规格大,使用膨胀螺栓固定不能满足强度时,采用预埋件焊接固定支吊架。支架固定形式见下图。

 (2)支吊架安装前,按风管的中心线找出吊杆敷设位置,单吊杆在风管的中心线上;双吊杆按托架的螺孔间距或风管的中心线对称安装。

 (3)对风管管线较长,风管排列整齐的部位,安装支吊架时,先把两端的支吊架安好,再以两端的支吊架为基准,用拉线法找出中间支架的标高进行安装。同时,在适当位置设置防晃支架。

 (4)支吊架的预埋件或膨胀螺栓埋入部分不得油漆,并要除净油污。

 (5)支吊架不得安装在风口、阀门、检查孔等处,以免影响操作。吊架不

 17 得直接吊在风管法兰上。

 (6)支吊架的间距按设计要求进行,每隔 3 米设支吊架一个,风管垂直安装时,间距不大于 4m,但每根立管的固定件不少于 2 个。保温风管支吊架必须在横担上衬垫外刷防火漆的硬木垫,木垫的厚度以风管保温的厚度为准。

 4)风管及部件安装前,清除内外杂物及污垢并保持清洁。安装风管时,为安装方便,在条件允许的情况下,尽量在地面上进行连接,一般接至 10~12m长左右。

 5)风管吊装采用倒链将风管吊装到支架上,对大空间的部位,采用专用液压升降车及万向轮平台对风管进行安装,万向平台如下图所示。对施工空间较狭窄的地方,采用风管分节安装法,将风管分节用绳索或倒链拉到组装式万向轮平台上,然后抬到支架上对正逐节安装。在连接风管时须注意不得将可拆卸的接口装设在墙或楼板内。组装式万向轮平台的使用,可以保证便捷、安全、快速地安装风管。

 组装式万向轮平台 6)风管法兰垫料按系统进行选用。空调、通风风管采用闭孔海绵,排烟系统风管采用 3~5mm 石棉橡胶板作为法兰垫料。以上两种垫料具有密封性能好、不透气、不产尘等优点,同时施工也较为方便。

 7)法兰垫片厚度为 3~5mm,垫片要与法兰齐平,不得凸入管内,以免增大空气流动阻力,减少风管的有效面积。

 说明:W、H、L的具体尺寸视施工现场的实际情况而定LHW扣件连接万向轮脚手架钢管标准直爬梯δ =30mm厚木板标准栏杆

 18 8)紧固法兰螺栓时,用力要均匀,螺母方向一致。风管立管法兰穿螺栓,要从上往下穿,以保护螺纹不被水泥砂浆等破坏。

 9)穿出屋面的风管设置防雨罩;穿出屋面 1.5m 的立管必须可靠固定、完好无损,不得出现裂纹、咬口不严密以及空洞等缺陷,以免雨水从风管内漏入室内。

 10)穿越沉降缝风管之间连接及风管与设备连接的柔性短管采用防火布制作。在风管与设备连接柔性短管前,风管与设备接口必须已经对正,不得用柔性软管来作变径、偏心。安装柔性短管时应注意松紧要适当,不得扭曲。接风口的软风管采用带钢丝撑筋的铝箔风管即金属软管,用于保温风管的须是带保温层的金属软管,软管与风口及与风管接口采用专用的约为 15mm 宽的镀锌钢板窄条进行连接。软管较长时,必须在中间部位设置吊架,但金属软管的长度不得超过 2米。

 11)在安装防火阀前,拆除易熔片。待阀体安装后,检查其弹簧及传动机构完好后再安装易熔片。防火阀、消音器按正确的方向安装,消音器单独设置支吊架,直径或边长大于等于 630mm 时,宜单独设置支吊架。

 12)风管安装完毕后或在暂停施工时,在敞口端用塑料薄膜封堵,以防杂物进入。

 风管安装注意事项:

 1、分节制作好的风管在安装前应进行预组装。

 2、支吊架的型式、规格、位置、间距及固定方式必须符合设计要求,严禁设在风口、阀门及检查门处。采用碳素钢支、吊、托架必须进行防腐及隔绝处理。

 3、风管及部件安装必须牢固、位置、标高和走向符合设计要求。部位、阀门安装方向正确、操作方便。风管连接后,必须严密不漏,法兰垫料及接头方法必须符合设计要求和施工规程的要求。

 4、支吊架按设计要求进行防腐处理。

 5、风管在安装位置上划好线,标高测量准确。

 6、风管连接对接平行,严密并紧固,且露出长度应一致,同一管道法兰螺母均在一侧。如图所示 7、风管水平安装度:每米允许偏差小于 3mm,总偏差小于 20mm,垂直度每、

 19 每米允许偏差小 3mm,总偏差小于 20mm。

 8、防火阀和排烟阀的安装位置应与设计相符,气流方向必须与阀体上标志的箭头相一致,并且有独立的支吊架。

 9、支、吊架应受力均匀,且能调节高度,吊杆设有双头螺母并加垫圈。

 10、风管支、托、吊架应设置于保温层外部,并在支、托、吊架与风管之间镶以防火垫材,同时应避免在法兰、测量孔、调节阀等零部件处设置支托吊架。

 11、风管法兰位置不得设在墙体和楼板处,以便安装检修。

 12、风管吊装时受力要均匀,不能使风管弯曲变形,碰坏。

 13、风管在组装时,要彻底清理管内的杂物,施工时时刻注意保持管内清洁,严防施工垃圾落入风管。

 14、阀门安装完后,应在阀外表面(保温表面)明显地标志出开和关的方向和开启程度。

 15、风管穿越防火墙或楼板时,须设防火阀。穿越管采用 2mm 钢板,外包35mm 水泥砂浆,并在吊顶上开设 500*500 检查孔。在风管穿过需要密闭的防火、防爆的墙体或楼板时,应设预埋管或防护套管,其钢板厚度不应小于 1.6m,风管预防护套管之间,应用不燃且对人体无危害的柔性材料封堵。

  16、穿越沉降缝的风管两侧应设置柔性短管,采用非燃材料制作。

 17、风管安装的临时敞口用塑料薄膜封闭。

 18、风管在穿越防火分区时在防火分区两侧设防火阀,防火阀离墙不得大于 200mm。

 10.

 风管漏光测试 1、采用漏光法检测系统,低压系统风管每 10m 接缝,漏光点不得超过 2处,且 100m 接缝平均不大于 16 处;对中压风管每 10m 接缝,漏光点不得超过 1处,且 100m 接缝平均不大于 8 处为合格。

 2、本工程通风工程风管在安装完成后,对风管采用漏光法对风管严密程度进行检测。抽检率为 5%。

 3、采用 100W 带保护罩的低压照明灯作漏光检测的光源,白天检测时,光源置于风管外侧,晚上检测时,光源置于风管内侧。

 4、检测光源沿被检测部位与接缝作缓慢移动,在另一边进行观察。当发现

 20 有光线射出,则说明查到明显漏风部位,并做好记录。

 5、系统风管采用分段检测、汇总分析的方法。本工程的风管均属中、低压风管,以每 10m 的接缝漏光点不超过 2 处,且 100m 接缝平均不大于 16 处为合格。

 6、漏光检测检测中如发现条形缝漏光,则需视不同的漏光部位分别进行处理,如是法兰处,则用拧紧螺栓、更换密封垫方法;如是咬口接缝处,则用密封胶密封等方法。

 11.

 风管漏风测试 1、风管安装完毕后,保温之前对风管进行检漏,具体实施中可分段进行。

 2、测试方法:将测试管段封闭起来,使用一台 Q89 型负管漏风测试仪进行测试。首先测试用的风机送风软管与测试段连接起来,在风管测试段引出一条小软管与测试段上的倾斜压力计相连,启动风机,使无级调速风机的转速由慢至快,风管测试段的压力也随之升高,当压力升至测试所需压力 500pa 时,使之稳定,这时测试段的漏风量等于风机的补充风量,在倾斜压力计上直接读出显示的负压读数。

 测试段的漏风量:Q=F*a(e*△p)1/2 式中 F:风机送风管的截面积。

 A:流量系数,取 0.97~0.98 △p:压力计显示的负压制空气密度,取 1.2

  再测试段风管的面积计算出单位面积的漏风量。

 3、低压风管允许漏风量为 5.5m3/m2.h 以下,若测试结果不能满足要求,庆查找漏处并立即进行处理,至满足要求为止。

 复合风管工艺

 12. 空调水系统安装 本工程空调水管、冷凝水管道管径小于等于 DN80 的选用镀锌钢管,丝扣连接;大于 DN80 选用无缝钢管,焊接连接。无缝钢管焊接时,对焊缝及热影响区表面做防腐处理。

 1.3.2.1

 施工工艺流程

  施工准备 预留孔洞及埋件 管道预制加工

 套管安装 无缝钢管焊接 镀锌钢管丝接 管道安装

 21

  1.3.2.2

 施工准备 1、技术准备 认真熟悉图纸,参加图纸会审。

 编制子分部分项工程作业指导书,技术交底。

 机房管道进行二次深化设计。

 2、人员准备 配备专业施工员、质检员、安全员。

 建立立管安装组、楼层支管道安装组等多个安装组。

 1.3.2.3

 孔洞及埋件的预留 我工程如有幸中标,将配合先期施工单位对所预留的孔洞及埋件进行核对,确定孔洞及埋件的预留位置、轴线、规格大小是否符合设计要求同时配合土建主体结构进行后期的孔洞及埋件的预留工作。

 1.3.2.4

 支、吊架制安 1、支、吊架制作 (1)、空调管道支、吊架、吊杆采用型钢制作见下表。

 (2)、支、吊架接缝应双面满焊,焊缝应饱满,焊坡平整,无气孔,夹渣,未焊透等缺陷。

 (3)、支、吊架应平整。

 (4)、螺栓孔应经机械加工,M10 ㎜以下螺栓孔比螺栓大 1 ㎜,M12 以上的螺栓孔比螺栓大 2 ㎜,螺栓孔间距保温管道为室外经加保温层厚度的 2 倍,不保序号 管道规格 支、吊架、吊杆材料名称 规格 备注 1 ≤DN32 角钢 ∠30*3

 2 DN40-DN65 角钢 ∠40*4

 3 DN80-DN125 角钢 ∠50*5

 4 DN150-DN200 槽钢 [6#

 5 DN250-DN300 槽钢 [10#

 6 DN500-DN600 槽钢 [16#

 22 温管道螺栓孔间距与管径相等。

 (5)、支、吊架安装前除锈刷红丹防锈漆 2 遍;安装后灰色磁漆二遍,明露部分刷色洒二遍。

 2、支、吊架安装 (1)、支架采用膨胀螺栓固定。

 (2)、管道支、吊架的最大间距按下表。

 管道支、吊架的最大间距:

 公称直径(㎜)

 15 20 25 32 40 50 70 80 100 125 150 200 250 300 -400 支架的最大间距(m)

 L 1

 1.5 2.0 2.5 2.5 3.0 5.3 4.0 5.0 5.0 5.5 6.5 7.5 8.5 9.5 L 2

 2.5 3.0 5.3 4.0 4.5 5.0 6.0 6.5 6.5 7.5 7.5 9.0 9.5 10.5 注:L1 为保温管,L2 为不保温管。

 (3)、管道的伸缩补偿器的前部设固定支架,后侧设导向支架。

 (4)、管道拐弯处及三通的 500 ㎜内应设支、吊架,≥DN65 的阀门两侧 500㎜内应设支、吊架。

 (5)、空调成排安装时,可设共用的支吊架。

 共用支吊架如图所示:

  空调管道共用支架安装示意图

  楼

 板水管直径≤350角钢或槽钢支架固定螺母木

 托管

  箍吊

  杆槽钢吊架 膨胀螺栓

 23

 共用吊架安装实样图

 (6)、水泵进口管上的阀门应设托架。

 (7)、横向管道上安装的电子水处理仪及>DN100 的阀门,应设双龙门式支、吊架,以便维修和装拆。

 (8)、水平空调水管采用间距为三米左右的吊架支承。垂直空调水管采用间距为三米左右的夹环固定支承,夹环用 M10 金属膨胀螺栓固定或配合土建工程预埋固定。

 (9)、各空调循环水管穿过防火墙时应在穿越处采用防火封堵措施,并在穿越处增设一个固定架。

 (10)、保温管道在支架上设与保温层厚度相等的硬木垫作防冷桥措施,硬木垫应经防腐处理。

 (11)、空调立管、冷却循环水立管底部及楼层隔层设置承重支架(无预埋件时采用膨胀螺栓固定)。

 (12)、冷却循环水管在冷冻机房内横向安装部分,管道吊架设置穿芯螺杆固定支架。

 穿芯螺杆承重支架设置示意图:

  (13)、屋面上的管道支架采用钢管安装在屋面结构层上,屋面防水施工前,M16×4楼板冷却循环水管槽钢吊架周边满焊双螺栓A3钢板200×200×10

 24 将冷却水循环管支架按深化设计图,预先埋设在屋面结构层上。

 1.3.2.5

 套管制安 1、套管制作 套管管径应比不保温管大 2 号,比保温管大不小于管道保温层度。

 套管内外应除锈刷红丹防锈漆 2 遍。

 2、套管安装 穿楼板的套管在楼板找平层施工前安装,安装时在套管的两侧平行焊接φ10 钢筋,保持套管垂直,立管安装后对套管打口固定,确保套管与管道保持同心。

 穿墙套管与墙等宽。穿越楼板应比楼板地坪高出 50mm,缝隙处采用不然材料填实。

 穿楼板套管安装如图所示

 空调管道穿防火隔断设置防火套管,防火套管设置示意图如下图:

 防火环-100*10水管保温层完成楼面钢套管不燃材料 梁下部分用120mm厚混凝土墙体封堵LR1LR2防火卷帘防火吊顶防火玻璃挡烟玻璃(耐火等级1.5h)吊顶下500mm2.0mm厚预留钢套管,内用不燃离心玻璃棉保温材料封堵严密

 25

 水管穿防火隔断做法示意图

  穿墙套管与墙面粉刷层平齐。如图:

 1.3.2.6

 管道焊接 1、焊接施工应具备的技术条件 焊接施工应具备的技术文件:焊接专业施工组织设计、焊接工程一览表、焊工合格证件、焊工资格管理文件、焊接工艺评定程序及报告、焊接施工作业指导书、焊接施工技术交底记录、焊接实况记录表、焊口(焊缝)统计表、焊缝质量检验报告、与验评记录、项目工程焊接质量评定表。

 焊接工程师应全面了解并掌握工程项目、工程量、工艺要求、质量标准,综合编制各项焊接施工技术文件,且在施工前一个月提交委托方和监理工程师审批后实施。

 焊工须持双证上岗,即安全上岗证、焊工合格证。且具有相应的施焊资历。另上岗前须进行相应项目的模拟练习。

 工程中投用的焊接材料须具备制造厂家的质量保证书。

 焊接施工技术交底。焊接工程开工前必须具有有效的焊接作业指导书,焊前由技术人员按文件要求向作业焊工进行技术交底。

 2、焊接施工前准备 “焊接工程与金属检验管理系统”计算机应用程序安装调试完毕,具备使用条件。

 工序接口条件:上道工序应符合接口技术条件,有相应的技术文件支持,

 26 上道工序的接口条件的检查和有效文件的签证由质检员负责填写,下道工序施工人员签字确认。

 焊接对口要求均应符合技术文件的规定。

 根据“焊接作业指导书”及施工图合理选用焊接方法、焊接材料。焊前准备工作完备。

 焊机运输到位,并调试合格,所有显示仪表均应经过鉴定合格,且在有效期内。

 3、施焊环境要求 环境温度应根据不同钢种类别予以保证,并符合规程的规定。

 应有防风、防雨设施,避免穿堂风。

 施焊时,应采取措施使焊件处于焊接应力能够释放的自由状态,技术特殊要求时除外。

 交叉施工时必须有可靠的隔离措施。

 焊接时避免连接设备的震动,特别是焊件本身的震动,以防止产生焊接缺陷。

 3、保证焊缝外观质量的措施 对口值要满足技术要求,该项工作由安装工完成,焊工及质检员验收把关。

 当前项满足要求时,控制影响外观质量的另外几个表面缺陷,即表面裂纹及表面未熔合、表面气孔、咬边、焊接角变形。

 防止表面裂纹及表面未熔合:填满弧坑防止弧坑裂纹。控制焊接电流不宜过小,焊条或焊丝与坡口保持一定的角度,防止出现表面未熔合。

 防止表面气孔:母材要清理干净无污物,焊接电流不宜过小,电弧不要过长,防风或氩气保护效果要满足技术要求。

 防止咬边:熔合区电弧停留不要太短,电流不要过大,注意观察熔池填满程度。

 防止焊接角变形:保持对称施焊,必要时采取反变形措施。

 焊缝外型尺寸的控制:将焊接规范中焊缝外型允许尺寸表的内容分解到工程的具体项目上,使焊工明确各个项目焊缝外观尺寸的允许值,并由技术人员向焊工进行讲解,焊前练习时由焊工亲自对外观尺寸进行测量。施焊结束焊工自检

 27 αPCTP:0~2C:2~3α :65°~75°T:3~9合格后,质检人员用焊缝尺寸检测器进行抽检,对不合格的及时采取补救措施。

 4、焊接工艺要求 (1)、坡口加工及清理 本工程设计管径大于 DN50mm 的空调管道采用无缝钢管,焊接连接。钢管的切割采用氧-乙炔焰气割,气割完成后,用锉刀清除干净管口氧化铁,用磨光机将影响焊接质量的凹凸不平处削磨平整。

 <φ133×4.5mm 的钢管采用砂轮切割机和手提式电动切管机进行切割,然后用磨光机进行管口坡口。管道坡口采用 V 型坡口,坡口用机械加工或砂轮机打磨,做到光滑、平整。对坡口两侧 20mm 范围内将油污,铁锈和水份去除,且保证露出金属光泽,保证坡口表面没有裂纹、夹层等缺陷,并清除坡口内外侧污物。管子对接坡口形式如图所示。

  2、焊条使用 本工程空调水管焊接采用 E4303 焊条焊接。焊条使用前按说明书进行烘干,并在使用过程中保持干燥。焊条应无药皮脱落、偏芯、偏弧、断弧等缺陷。

 3、焊前管口组对 管口组对采用专用的组对工具,以确保管子的平直度和对口平齐度。管道对接焊口的组对做到内壁齐平,内壁错边量不超标;管子组对点固,由焊接同一管子的焊工进行,点固用的焊条或焊丝与正式焊接所用的相同,点焊长度为 10~15mm,高度为 2~4mm,且超过管壁厚的 2/3;管道焊缝表面不存在裂缝、气孔、夹渣等缺陷;管子、管件组对点固定时,保持焊接施工区域不受恶力环境条件,如风、雨和低温的影响;刮风下雨时焊接处应进行遮挡,环境温度低于 0℃时,应采取有效的防塞保温措施,防止焊缝急速冷却。

 4、管道焊接 (1)、焊接施工严格按单项焊接作业指导书的规定进行;焊接设备使用前进行安全性能与使用性能试验,不合格设备不进入施工现场使用;焊接过程中做好

 28 自检与互检工作,做好焊接质量的过程控制。

 (2)、管道焊接采用手工电弧焊,焊条在使用前放入焊条烘干箱在 100℃~150℃的温度下烘焙 1~2h,并且保证焊条表面无油污等。焊接中注意引弧和收弧质量,收弧处确保弧坑填满,防止弧坑火口裂纹,多层焊做到层间接头错开。每条焊缝尽可能做到一次焊完,因故被迫中断时,及时采取防裂措施,确认无裂纹后再继续施焊。

 (3)、管道连接时,不采用强力对口,尤其与设备连接部分当松开螺栓时,对口部分应处于正确的位置。

 (4)、管道上的对接焊口或法兰接口避免与支、吊架重合。水平管段上的阀件,手轮应朝上安装,只有在特殊情况下,不能朝上安装时,方可朝侧面安装,严禁朝下安装。管道上的仪表取源部件的开孔和焊接在管道安装前进行。焊缝表面的焊渣焊接完后及时清理干净,进行外观质量检查,看是否有气孔、裂纹、夹杂等焊接缺陷。如存在缺陷及时进行返修,并作好返修记录。

 5、防堵措施 管道气割完成后,清除干净管口氧化铁, 焊接完成后再用空压机对管道内吹风,用拖布条来回拖拉清洗,确保进入设备的管道内清洁。

 6、管道焊接检验 对接焊缝的内部质量,根据图纸设计要求及技术规范的要求进行检查。

 对于不进行内部质量检验的焊缝,质检人员应对所有焊缝的外观进行检查,焊缝的外观质量应符合规范的要求。发现焊缝缺陷超过规定时,必须进行返修。

 所有焊缝随时接受甲方代表的检查。

 当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时,则该次抽样代表的一批焊缝应认为全部合格;当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时,除返修该焊缝外,还应采取原规定方法按下列规定进一步检验:

 每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。

 当这两道焊缝又出现不合格时,每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。

 当再次检验均合格时,可认为检验所代表的这一批焊缝合格。

 当再次检验又出现不合格时,应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。

 29 焊缝需抽样进行射线探伤时,其检验位置应由建设单位和施工单位的质检人员共同确定。

 对不合格焊缝的返修,返修前应进行质量分析,当同一部位的返修次数超过两次时,应制订返修措施并经焊接技术负责人审批后方可进行返修。

 1.3.2.7 热镀锌钢管丝扣连接 1.3.2.7.1 预制加工 1)管材经检验合格后,然后按照管道的预制加工单线图,进行管道的下料、预制和套丝加工;同时按管道的坐标、标高、走向,进行管道的支(吊)架预制加工、安装;待已加工预制的管道检验合格后,即可投入管道安装。

 2)管道螺纹采用电动套丝机进行加工,加工次数为 1-3 次不等,管螺纹长度和扣数要求见下表,螺纹的加工做到端正、清晰、完整光滑,不得有毛刺、断丝,缺丝总长度不得超过螺纹长度的 10%。

 管螺纹加工数据表 序号 公称直径 短

  螺

 纹 长

  螺

 纹 毫米 寸 长度(毫米) 螺纹扣数 长度(毫米) 螺纹扣数 1 15 1/2″ 14 8 50 28 2 20 3/4″ 16 9 55 30 3 25 1″ 18 8 60 26 4 32 11/4 20 9 65 28 5 40 11/2 22 10 70 30 6 50 2″ 24 11 75 33 7 65 21/2 27 12 85 37 8 80 3″ 30 13 100 44 9 100 4″ 36 15

  3)管道的加工预制:管道的加工预制应集中在加工棚内,并根据施工图和经现场测绘后绘制的单线图进行预制加工;严格控制加工预制质量,不定期的对

 30 已加工的管道进行抽样检验与试压检验,发现问题及时整改调正,确保管道预制加工、安装的质量处于受控状态。

 4)镀锌管件的成品外表面不允许有分层、裂纹和影响强度的褶皱等缺陷;管材与管件的外观应无砂眼、气泡、裂口及显著的波纹。经过检验合格的管材,必须按规格型号分别堆放,妥善保管,防止污损与锈蚀。

 5)管道切断,应使用砂轮切割机、管道割断器或套丝机进行管道切断。

 6)管端切口用专用刮刀或铰刀将管端头部位的毛刺清除干净。

 7)管道连接前应将丝口端部进行清洗,用清水将端部处机油、金属碎屑清除干净并擦干。

 1.3.2.7.2 管道安装 1)螺纹连接时,填料采用白厚漆麻丝或生料带、一次拧紧,不得回拧,紧后留有螺纹 2-3 圈。

 2)管道连接后,把挤到螺纹外面的填料清理干净,填料不得挤入管腔,以免阻塞管路,同时对裸露的螺纹进行防腐处理。

 3)为防止主体结构的沉降造成的管道接口损坏渗漏,管道在穿越外墙时应使用橡胶柔性接头。

 4)管道与设备连接时,宜采用短管先进行法兰连接,定位焊接成型后对镀锌破坏处进行防腐处理后再安装到位,然后再与系统管道连接。

 1.3.2.8

 系统水压试验及冲洗 1、水压试验 (1)、分段水压试验 空调供回水总管、各层干管、各部位支管、冷却循环水管均按施工进度分段进行水压试验,为绝热保温工序施工提供条件。

 (2)、系统水压试验 分段水压试验合格后,分别进行系统水压试验。分段水压试验的工序接点,在系统水压试验时,做重点检查。

 (3)、试压方法 本工程在试压管道的最低点安装压力表,表盘直径不小于 10...